Lemezhengergépek kiválasztása és kezelése fémgyártáshoz

Anyag- és kapacitástényezők, amelyek a kiválasztást ösztönzik

A lemezhengerlő géppel kapcsolatos döntések kiindulópontja maga az anyag. Három paraméter határozza meg az alakítási kihívást: a maximális lemezvastagság, az anyag folyáshatára és a legkisebb hajlítási átmérő . A 10 mm-es lágyacélhoz tervezett gép csak 6 mm-es rozsdamentes acélt kezelhet a nagyobb szakítószilárdság miatt. Ennek figyelmen kívül hagyása kapacitáshiányhoz, túlzott visszarugózáshoz vagy mechanikai túlterheléshez vezet.

Ugyanilyen fontos a munkaszélesség. A gép tekercshosszának meg kell haladnia az alakítandó legszélesebb lemezt. Hajóépítésnél vagy nagy tárolótartály-építésnél gyakori a 3000 mm-nél nagyobb szélesség, míg az általános gyártóműhelyek gyakran 2000 mm-en belül dolgoznak. Ha a gépet a tipikus és az extrém méretekhez igazítja a gyártási keverékben, elkerülhető a szűk keresztmetszetek.

Gyakorlati szabály: mindig olyan gépet válasszunk legalább 20% többletkapacitás a rutinszerűen megmunkált legvastagabb, legerősebb anyag felett. Ez a belmagasság kompenzálja a lemeztulajdonságok eltéréseit, és csökkenti a kritikus alkatrészek kopását.

A gépek konfigurációi és gyakorlati előnyei

A hengerek mechanikai elrendezése közvetlenül befolyásolja a hajlítási képességet és a könnyű használatot. A háromhengeres gépek a legelterjedtebbek, és két elsődleges elrendezésben kaphatók: piramis és változó fordítás. A négyhengeres kialakítás további előnyöket kínál bizonyos munkafolyamatokhoz.

Piramis háromhengeres konfiguráció

Itt a felső tekercs rögzítve van, és a két alsó tekercs felfelé mozog, hogy megfogja a lemezt. A három érintkezési pont között hajlítás történik. A fő korlátozás mindkét végén egy sík szakasz, amely általában előhajlítást vagy másodlagos műveleteket igényel. Ennek ellenére ez az egyszerű, robusztus kialakítás költséghatékony olyan szerkezeti és építészeti munkákhoz, ahol a széltől szélig gördülés nem kritikus.

Változófordító és négyhengeres rendszerek

A változó fordítógépek lineárisan mozgatják a tekercseket, lehetővé téve számukra, hogy megcsípjék a lemezt és közvetlenül meghajlítsák a vezető élt. A négyhengeres modellek alsó hengerrel vannak felszerelve, amely megszorítja az anyagot, miközben az oldalhengerek hajlítják. Ez a konfiguráció kiküszöböli a lemez eltávolításának, elfordításának és újbóli behelyezésének szükségességét , ami jelentősen felgyorsítja a termelést. Az egymenetes teljes hengerhengerlésnél a négyhengeres gép akár 40%-kal is csökkentheti a ciklusidőt a hagyományos piramisgépekhez képest. A nagy keverékű, kis mennyiségben dolgozó munkáknál ez a sokoldalúság csökkenti az anyagmozgatást és a kezelő fáradtságát.

Működési gyakorlatok, amelyek javítják a pontosságot

Megfelelő beállítás és technika nélkül még a legtehetősebb lemezhengergép is inkonzisztens eredményeket ad. Néhány működési részletre való odafigyelés mérhető különbséget jelent a végső alkatrész minőségében.

Előhajlítás és él-előkészítés

A lapos foltok a vezető és a hátsó végén kiküszöbölhetők, ha előhajlítják a lemez éleit a fő gördülés előtt. A háromgörgős gúlagépeken ez egy nyomófékkel vagy egy erre a célra szolgáló előhajlító rögzítéssel történik. A négyhengeres gépek előhajlítást végezhetnek magában a gépben. A kezelőknek sablon segítségével ellenőrizniük kell, hogy a hajlított él illeszkedik-e a célsugárhoz, különösen akkor, ha a kész átmérőtűrés kisebb, mint ±2 mm.

Egységes sugár elérése

A fokozatos, többmenetes gördülés folyamatosan felülmúlja az agresszív egy-passzos kísérleteket. Minden egymást követő lépésnek csökkentenie kell az alakítási sugarat egy szabályozott lépéssel. Az előtolási sebességnek stabilnak kell lennie, jellemzően között 3 és 5 méter percenként a legtöbb hidraulikus géphez. A henger terhelés alatti elhajlásának figyelése kritikus fontosságú; a koronázási rendszerek (akár állítható ékek, akár alátéthengerek) kompenzálják a tekercsek természetes hajlását, és egyenesen tartják a kialakított hengert a szélessége mentén.

• Az új adag megkezdése előtt mindkét végén hézagmérővel ellenőrizze a henger párhuzamosságát.
• Használjon digitális sugársablont vagy húrmérőt a görbület ellenőrzéséhez az első lépés után.
• Kúpos hengerléshez tolja el a kis átmérőjű végét az egyik oldalhenger helyzetének beállításával, miközben az egyenlő előtolást megtartja.

Folyamatos teljesítményt biztosító karbantartási rutinok

A lemezhengergép hosszú távú tőkebefektetés. A strukturált karbantartási program nemcsak megakadályozza a meghibásodásokat, hanem megóvja a hajlítási pontosságot is. Az elhanyagolt tekercsfelületeken lyukak és horzsolások alakulnak ki, amelyek átkerülnek a munkadarabra, míg a kopott csapágyak kifutást és inkonzisztens hézagokat okoznak.

Az igazítási mérések dokumentált naplója segít észlelni az eltolódást, mielőtt az minőségi problémává válna. A kezelőket arra is ki kell képezni, hogy felismerjék a tömítésszivárgás vagy a szokatlan zaj korai jeleit, mivel az azonnali beavatkozás általában megakadályozza a hidraulikus elosztó és a hengerek költségesebb károsodását.

Kezelői készségek és gyakori csapdák, amelyeket el kell kerülni

A jól karbantartott berendezések továbbra is hulladékot termelhetnek, ha a kezelő figyelmen kívül hagyja az alapvető formázási elveket. Az egyik gyakori hiba az, hogy egy menetben túlzott nyomást alkalmaznak, ami helyi elvékonyodást és repedést okoz. Egy másik az egyenetlen marási léptékű vagy felületi rozsdás adagolólemez, amely felgyorsítja a henger kopását és felületi hibákat okoz a munkadarabon.

A megfelelő képzésnek ki kell terjednie:

1. Anyagvizsgálati tanúsítványok leolvasása a tényleges hozam és szakítószilárdság meghatározásához.
2. A kidolgozott hossz kiszámítása henger és kúp nyersdarabok méretéhez.
3. A gép hajlítási sorrendjének beállítása egy próbadarabon végzett visszarugózási mérések alapján.

A visszarugaszkodás kompenzációja különösen kritikus, ha nagy szilárdságú acélokkal dolgozunk; egy próbakanyar a tervezett sugár 10-15%-ával kinyílhat. Egy tapasztalt kezelő minden anyagminőséghez és vastagsághoz rögzíti a szükséges túlhajlítást, és egy referenciakönyvtárat hoz létre, amely drámaian csökkenti az ismételt munkák beállítási idejét.